一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写。它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即

其中
可用率=操作时间/计画工作时间。
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计画生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=总产量 / （操作时间X理论生产速率）
表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般製造业所存在的六大损失停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

OEE的计算虽然简单，，在实际的套用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联繫在一起时，便变得十分複杂，利用人工採集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据採集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据採集模组，可以轻鬆地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻鬆而简单。该系统已在世界上许多着名公司得到广泛的套用，例如标緻汽车，雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。

实践证明OEE是一个极好的基準工具，通过OEE模型的各子项分析，它準确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻鬆的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟蹤。达到提高生产效率的目的，使公司避免不必要的耗费。

1、机台设备的OEE（单个的设备）

·单个设备所对应的相同机种相同工序

·单个设备所对应的不同机种相同工序

·单个设备所对应的相同机种不同工序

2、非机台设备的OEE（一条生产线、一个工作站），以人为标準

·相同机种相同工序；

·不同机种相同工序；

·相同机种不同工序。

3、整个工厂的综合效率

·方便领导巨观查阅生产状况和了解生产信息。

·使机台设备保持良好的正常运转。

·使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。

·可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。

·可以针对问题，分析和改善生产状况及产品质量。

·能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。

1、企业规划

·可以为企业规划提供客观科学的决策依据。

·可以为企业提供很多的增值意见和建议。

2、生产管理

·能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。

·能分析/跟蹤生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。

·能分析/跟蹤生产线上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。

·能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

3、设备降低设备故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

4、员工通过明确操作程式和SOP，提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩，从而提高生产效率。

5、工艺通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力。

6、质量提高产品直通率（FTT），降低返修率，减少质量成本，

·OEE要套用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能套用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。

·OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。

·OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。

OEE=可用率X 表现性 X质量指数。

其中

可用率=操作时间 /计画工作时间

它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计画生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=总产量/（操作时间/理想加工一单位产品的周期时间）=总产量 /（ 操作时间理想生产速率）

表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般製造业所存在的六大损失停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关係

表一 六大损失与OEE的关係

我们举一个例子来说明OEE的计算方法

设某设备某天工作时间为8h, 班前计画停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

根据上面可知

计画运行时间=8x60-15=465 (min)

实际运行时间=465-30-25=410 (min)

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生产总量=450(件)

理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683

表现性=450/683=0.658(65.8%)

（解法表现性=理想加工周期生产数量/实际运行时间=0.6450/410=0.658(65.8%)）

质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)

OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%

另一种OEE算法

OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量

此例中最大理论产量=（860-15）/0.6件=775件

符合质量要求产品=450-20=430件

OEE=430/775100%=55.4%

OEE的作用

实践证明OEE是一个极好的基準工具，通过OEE模型的各子项分析，它準确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。达到提高生产效率的目的，使公司避免不必要的耗费。

OEE的计算虽然简单，，在实际的套用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联繫在一起时，便变得十分複杂，利用人工採集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据採集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE Toolkit 是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据採集模组，可以轻鬆地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻鬆而简单。该系统已在世界上许多着名公司得到广泛的套用，例如波音飞机，通用电气， 阿斯利康，道达尔石油等。

设某设备某天工作时间为8H，班前计画停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知

计画运行时间=860-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率表现性质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际套用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能準确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻鬆的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟蹤，以达到提高生产效率的目的。

据国际TPM协会的数据，许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度（时间开动率）、性能开动率、产品合格品率分别达到90%和95%和99%，设备综合效率因而达到85%，较前均有较大幅度的提高。

在钢铁界，处于世界领先地位的韩国、日本和中国的宝钢，设备综合效率水平分别处于何种水平，有关数据列举如表1所示

时间开动率A=(a-b-c-d)/a

运行效率B=(a-b-c-d)/(a-b)

可利用率C=(a-c-d)/a，(a、b、c、d分别对应表格内日曆时间等数据)

由于无法得到在性能开动率和合格品率等方面更详细的数据，仅用设备综合效率的因子之一——时间开动率进行比较，宝钢2003年处于低于80%的水平，而日韩企业已超过80%；如採用可利用率进行比较，日韩企业已超过85%，而宝钢低于85%。通过宝钢和韩国、日本钢铁企业的比较，宝钢儘管设备装备和技术均为世界一流水平，但在设备管理指标上还有很大的提升空间。