OPC全称是Object Linking and Embedding（OLE） for Process Control，它的出现为基于Windows的应用程式和现场过程控制套用建立了桥樑。在过去，为了存取现场设备的数据信息，每一个套用软体开发商都需要编写专用的接口函式。由于现场设备的种类繁多，且产品的不断升级，往往给用户和软体开发商带来了巨大的工作负担。通常这样也不能满足工作的实际需要，系统集成商和开发商急切需要一种具有高效性、可靠性、开放性、可互操作性的即插即用的设备驱动程式。在这种情况下，OPC标準应运而生。OPC标準以微软公司的OLE技术为基础，它的制定是通过提供一套标準的OLE/COM接口完成的，在OPC技术中使用的是OLE 2技术，OLE标準允许多台微机之间交换文档、图形等对象。

COM是Component Object Model的缩写，是所有OLE机制的基础。COM是一种为了实现与程式语言无关的对象而制定的标準，该标準将Windows下的对象定义为独立单元，可不受程式限制地访问这些单元。这种标準可以使两个应用程式通过对象化接口通讯，而不需要知道对方是如何创建的。例如，用户可以使用C++语言创建一个Windows对象，它支持一个接口，通过该接口，用户可以访问该对象提供的各种功能，用户可以使用Visual Basic，C，Pascal，Smalltalk或其它语言编写对象访问程式。在Windows NT4.0作业系统下，COM规范扩展到可访问本机以外的其它对象，一个应用程式所使用的对象可分布在网路上，COM的这个扩展被称为DCOM（Distributed COM）。

通过DCOM技术和OPC标準，完全可以创建一个开放的、可互操作的控制系统软体。OPC採用客户/伺服器模式，把开发访问接口的任务放在硬体生产厂家或第三方厂家，以OPC伺服器的形式提供给用户，解决了软、硬体厂商的矛盾，完成了系统的集成，提高了系统的开放性和可互操作性。

OPC伺服器通常支持两种类型的访问接口，它们分别为不同的程式语言环境提供访问机制。这两种接口是自动化接口（Automation interface）；自定义接口（Custom interface）。自动化接口通常是为基于脚本程式语言而定义的标準接口，可以使用VisualBasic、Delphi、PowerBuilder等程式语言开发OPC伺服器的客户套用。而自定义接口是专门为C++等高级程式语言而制定的标準接口。OPC现已成为工业界系统互联的预设方案，为工业监控编程带来了便利，用户不用为通讯协定的难题而苦恼。任何一家自动化软体解决方案的提供者，如果它不能全方位地支持OPC，则必将被历史所淘汰。

1、在控制领域中，系统往往由分散的各子系统构成；并且各子系统往往採用不同厂家的设备和方案。用户需要，将这些子系统集成，并架构统一的实时监控系统。

2、这样的实时监控系统需要解决分散子系统间的数据共享，各子系统需要统一协调相应控制指令。

3、再考虑到实时监控系统往往需要升级和调整。

4、就需要各子系统具备统一的开放接口。

5、OPC(OLE for Process Control) 规范正是这一思维的产物。

6、OPC 基于Microsoft公司的 Distributed interNet Application (DNA) 构架和 Component Object Model (COM) 技术的，根据易于扩展性而设计的。OPC规范定义了一个工业标準接口。

7、OPC是以OLE/COM机製作为应用程式的通讯标準。OLE/COM是一种客户/伺服器模式，具有语言无关性、代码重用性、易于集成性等优点。OPC规范了接口函式，不管现场设备以何种形式存在，客户都以统一的方式去访问，从而保证软体对客户的透明性，使得用户完全从低层的开发中脱离出来。

8、OPC定义了一个开放的接口，在这个接口上，基于PC的软体组件能交换数据。它是基于Windows的OLE——对象连结和嵌入、COM——部件对象模型(Component Object Model)和DCOM——分散式COM(Distributed COM)技术。因而，OPC为自动化层的典型现场设备连线工业应用程式和办公室程式提供了一个理想的方法。

1、工控解决方案用户

2、楼控解决方案用户

3、工控解决方案厂商

4、楼控解决方案厂商

5、工控解决方案集成商

6、楼控解决方案集成商

7、所有自动化领域

OPC是为了连线数据源(OPC伺服器)和数据的使用者(OPC应用程式)之间的软体接口标準。数据源可以是PLC，DCS，条形码读取器等控制设备。随控制系统构成的不同，作为数据源的OPC伺服器既可以是和OPC应用程式在同一台计算机上运行的本地OPC伺服器，也可以是在的计算机上运行的远程OPC伺服器。

OPC接口既适用于通过网路把最下层的控制设备的原始数据提供给作为数据的使用者(OPC应用程式)的HMI(硬体监督接口)/SCADA(监督控制与数据採集)，批处理等自动化程式，以至更上层的历史资料库等应用程式，也适用于应用程式和物理设备的直接连线。所以OPC接口是适用于很多系统的具有高厚度柔软性的接口标準。

OPC诞生以前，硬体的驱动器和与其连线的应用程式之间的接口并没有统一的标準。例如，在FA(FactoryAutomation)——工厂自动化领域，连线PLC(Programmable Logic Controller)等控制设备和SCADA/HMI软体，需要不同的FA网路系统构成。根据某调查结果，在控制系统软体开发的所需费用中，各种各样机器的应用程式设计占费用的7成，而开发机器设备间的连线接口则占了3成。，在PA(Process Automation)——过程自动化领域，当希望把分散式控制系统(DCS——Distributed Control System)中所有的过程数据传送到生产管理系统时，必须按照各个供应厂商的各个机种开发特定的接口，例如，利用C语言DLL(动态链路资料库)连线DDE(动态数据交换)伺服器或者利用FTP(档案传送协定)的文本等设计应用程式。如由4种控制设备和与其连线的监视、趋势图以及表报3种应用程式所构成的系统时，必须花费大量时间去开发分别对应设备A，B，C，D的监视，趋势图以及表报应用程式的接口软体总计要用12种驱动器。由于系统中共存各种各样的驱动器，也使维护运转环境的稳定性和信赖性更加困难。

而OPC是为了不同供应厂商的设备和应用程式之间的软体接口标準化，使其间的数据交换更加简单化的目的而提出的。作为结果，从而可以向用户提供不依靠于特定开发语言和开发环境的可以自由组合使用的过程控制软体组件产品。

利用OPC的系统，是由按照应用程式(客户程式)的要求提供数据採集服务的OPC伺服器，使用OPC伺服器所必需的OPC接口，以及接受服务的OPC应用程式所构成。OPC伺服器是按照各个供应厂商的硬体所开发的，使之可以吸收各个供应厂商硬体和系统的差异，从而实现不依存于硬体的系统构成。利用一种叫做Variant的数据类型，可以不依存于硬体中固有数据类型，按照应用程式的要求提供数据格式。

利用OPC使接口标準化可以不依存于各设备的内部结构及它的供应厂商来选用监视，趋势图以及表报应用程式。

为什幺开发自主OPC Server和OPC Gateway？

1、国外原厂商的高价格

2、国外原厂商面对项目的不灵活性

3、国内项目中子系统的多样性难以提供DRIVER

4、自主OPC伺服器追求的是稳定、实时、迅速。

5、众多子系统的不规范性

6、总包项目在投标前后可能出现的不一致性

7、价格昂贵的原厂平台伺服器软体

8、总包商集成是否投入大量的人力开发

9、平台和子系统的兼容性

10、建立了OPC平台和子系统的互通

11、解决厂商和集成商在项目集成的烦恼

12、解决厂商和集成商分散资源进行二次开发

13、解决项目中子系统厂商的困扰

14、为上下位的数据通讯提供透明的通道